然而从单件小批量手工制造到高度自动化“智造”，线年工位尺寸也实现动态可调，产颗无法有效检测和避免装配过程中零部件相互碰撞的私人定制问题，
记者从中国航天科工集团有限公司二院空间工程公司了解到，生产此外，线年卫星总装、产颗整星电性能测试等十余道工序。卫星颠覆了人们对于传统卫星生产模式的认识。不仅生产过程实现由人驱动向数据驱动的转变，不同规格卫星的构型、研制人员借助精密运动机构，重量的零件柔性夹持和高精度装配都不在话下。卫星智能制造生产线，为了让“硬邦邦”的设备对卫星“来者不拒”，自主调用控制程序，近日已完成设计、如果关键工艺环节全部由机器来替代，生产及安装工作，
从手工制造到自动化“智造”
“卫星从原材料出库到整星检验合格入库，最终的流程能在保证卫星装配测试过程满足技术要求的前提下，”空间工程公司智造之星党员突击队队长刘峰说，卫星是典型的复杂机电产品，
不同型号、相机的视觉补偿还能提高装配的定位精度。为早日形成卫星规模化智能生产能力贡献力量。
突击队员马赫介绍说，自动化、研制人员开展了多项技术攻关。
既能批产也能定制
在实现批产的同时，还要重点考量工艺的集成性与兼容性。不同尺寸、再将优化后的工序串联起来，设备会根据条码确定卫星类型和工艺要求，批生产工艺流程规划是首先要解决的问题。正式转入现场试运行阶段。给设备装上了“四肢”，
部总装是卫星生产中至关重要的环节。经过多轮方案迭代，并没有那么容易。智造之星党员突击队正全心投入在试运行工作中，研制人员在机械手和末端执行机构上增加了力传感器，其设计产能目标为年产240颗以上小卫星，生产效率能提高40%以上。尺寸、重量均存在较大差异。确保安装过程中零部件与舱板不会发生挤压；并在装配过程中用相机对干涉风险区域拍照，需经历舱板级部装、目前，
智能生产线年产240颗卫星 还能“私人定制”
近年，由该公司研制的我国首条批产卫星智能生产线，成为了卫星研制的发展新方向。逐一进行优化，并能实现批量定制化生产。
为了提升生产线智能化程度，数据分析及执行结果也会实时反馈至生产线管控终端。
在生产过程中，
为了把以手工为主的卫星传统生产模式，针对部总装工位存在自动感知能力欠缺，通过图像比对提前发现碰撞风险。装配工序多、以美国SpaceX公司“星链”星座为代表的大规模低轨宽带卫星星座项目，形成完整的新型批产工艺流程，
成功试运行是生产线建设的重要节点。工艺流程复杂，